Régulation pour pompe à vide Kamoer

L’intérêt de la régulation est de pouvoir une consigne en terme vide en Kpa. Pour rappel 100Kpa est égal à 0.1 bar.

Il faut un capteur de pression différentiel, apte à mesurer une dépression. J’ai fixé mon choix sur le MPX5100 de Freescale qui permet de mesurer jusqu’à 400Kpa, ce qui est suffisant pour mon utilisation. Le brochage est le suivant :

  1. Vout, à connecter sur une entrée analogique de l’arduino. Dans mon cas, j’ai utilisé A1, car A0 est utilisé pour les boutons.
  2. GND
  3. VCC – 5V

Pour obtenir une valeur de pression il faut multiplier la valeur mesurée au moyen d’analogRead() par 1.111.

Le fonctionnement du programme est le suivant. On règle la consigne de vide avec les touches Haut/Bas avec une précision de 5Kpa. J’ai mis un réglage de la calibration de la pression au 0 sur la touche Select. Le démarrage se fait par la touche Left. Cela a pour effet de mémoriser la consigne dans l’EEPROM. On la retrouve lors de la prochaine mise en route. L’arrêt moteur est sur la touche Droite.

Après démarrage le moteur tourne à fond (commande à 255), jusqu’à ce que la pression atteigne la valeur de la consigne. Cela permet de vider le sac à vide. Lorsque la consigne est atteinte, le moteur est ralenti à une valeur basse, puis la régulation prend la main. Une valeur trop basse de commande a pour effet de bloquer la pompe. 30-40 semble être le minimum. La valeur du vide va osciller autour de la consigne pour se stabiliser rapidement. La régulation est réalisée à 1Khz avec Kp=0.1.

Sur la première ligne, le LCD affiche la version du programme et la consigne de vide.

Sur la seconde ligne, le LCD affiche la valeur courante du vide, la valeur de la commande moteur, et la calibration.

Dans la vidéo suivante, on voit la régulation pour une consigne de 205Kpa. Le vide du sac à été réalisé dans un précédent test, la vidéo montre surtout la phase de stabilisation qui est très rapide.

 

Le code pour un shield V1 est disponible ici.

Le code pour un shield V2 est disponible ici (Merci Jean-Jacques). La différence entre les deux versions est due aux valeurs différentes des résistances pour la détection des touches.

Une utilisation commerciale n’est pas autorisée. Merci de laisser un commentaire si vous réalisez le montage.

Nomenclature des composants:

Pompe à vide silencieuse

Je voulais une pompe à vide silencieuse qui puisse tourner en permanence pour coffrer les ailes. Une fois le sac vidé de son air, la pompe n’a besoin que d’un débit très faible. Par contre, un débit plus important est utile au début.

La solution est une pompe réglable, animée par un moteur brushless. Kamoer fabrique ce genre de pompe, le modèle KVP04.  On peut l’acheter via Aliexpress.

La pompe marche sous 12V (ou 24V). La régulation est réalisée par un PWM. Kamoer recommande une fréquence entre 15Khz et 25Khz. Une valeur de 0 correspond à la puissance maximale, une valeur à 1 correspond à l’arrêt.

La commande de la pompe peut être facilement réalisée par un arduino alimenté sous 12V. Un shield avec un LCD et quelques boutons permettent le réglage de la pompe par l’utilisateur.

Le LCD est contrôlé par les pins D4 à D9. Les boutons utilisent l’entrée analogique A0. Le PWM utilise la sortie D11 et le Timer 2. En modifiant la fréquence de base du timer (diviseur de la fréquence de base), on peut atteindre 3,9Khz.

La pompe est connectée à l’arduino par 3 fils: le PWM sur D11, le 0v et le 12V sur le connecteur d’alimentation.

Le programme de commande est très simple. Le contrôle de la pompe se fait avec une valeur entre 0 (arrêt) et 255 (débit max). Un appui sur les boutons permet de modifier la valeur de la commande.

#include <LiquidCrystal.h>

// initialize the library with the interface pins
LiquidCrystal lcd(8, 9, 4, 5, 6, 7);
int Pin = 11;
int i = 0;

void setup()
{
  Serial.begin(9600); 

  // set up the LCD's number of columns and rows:
  lcd.begin(16, 2);
  lcd.setCursor(0, 0);
  lcd.print("Pump V0.1");

  //TCCR2B = TCCR2B & B11111000 | B00000001; // set timer 2 divisor to 1 for PWM frequency of 31372.55 Hz
  TCCR2B = TCCR2B & B11111000 | B00000010; // set timer 2 divisor to 8 for PWM frequency of 3921.16 Hz
  pinMode(Pin, OUTPUT);
}

void loop()
{
  // acquisition des boutons
  double val = analogRead(0);

  lcd.setCursor(0, 1);
  lcd.print(" ");
  lcd.setCursor(0, 1);
  lcd.print(String(i));

  // touche reset
  if (val > 630 && val < 650)
  i = 0;

  // touche max
  if (val > 400 && val < 420)
  i = 255;

  // touche up
  if (val > 90 && val < 110)
  {
    if (i < 255)
      i++;
  }
  // touche down
  else if (val > 250 && val < 260)
  {
    if (i > 0)
      i--;
  }

  // controle du PWM
  analogWrite (Pin, 255 - i);
  delay(200);
}

Lorsque la pompe est utilisée au débit max, elle fait un peu de bruit mais c’est très raisonnable. Je vide le sac en 5 minutes.

Une fois le sac vidé, la pompe tourne très peu et est quasi silencieuse.

Je coffre avec 0,1bar de dépression, ce que j’obtiens avec une valeur de 29 pour la commande.

L’étape suivante sera de rajouter un capteur de (dé)pression et une régulation de la commande autour d’une valeur de consigne en KPa.

 

 

Bataille d’accus: Gion 3S2P (6200ma, 300g) vs Graphène 3S (2200ma, 200g).

Je voulais tester les Gion vendus par Guindeuil. Le faible poids et la forte capacité sont très intéressantes pour mon Tundra et l’écolage. J’ai pris des 2P pour avoir un centrage correct. Les 100g de plus ne sont pas un problème pour ce modèle.
Avec les GION, en début de décharge, j’obtiens 34A pour 11,13V (3,71V par élément) avec les gaz à fond. En vol stabilisé, 7-8A sont nécessaires. À la capacité de 3600ma, l’accu donne encore 29A gaz à fond. J’ai arrêté les vols après 3 tours d’écolage lorsque la remise des gaz est devenue mole, soit à 9,3V, (3,1V par élément). La capacité rendue est de 4791ma, soit 77% de la capacité annoncée.
Avec le graphène, en début de décharge, j’obtiens 39A sous 12,08V (4,02V par élément) avec les gaz à fond. J’ai arrêté le vol à 75% de la capacité de l’accu, soit 1690 ma. J’ai encore 30A sous 10,73V (3,53V). L’accu est encore loin d’être à plat.

Prix

Les Gion coutent 65 euros chez Guindeuil. Les Graphène sont à 25 euros chez Hobbyking.

Conclusion

Les GION sont intéressants pour leur capacité et leur durée de vie très longue. Par contre, en fin d’accu on n’a plus beaucoup de puissance. Pour la puissance pure, le graphène reste supérieur.  Comme l’accu est neuf, il parait qu’une amélioration est attendre après rodage. Je referai le test dans quelques temps.

Un petit Mirage III en polystyrène et dépron

Je voulais faire un petit mirage III pour une turbine en 3S. Au départ, je voulais quelque chose de simple à faire, mais au fur et à mesure de la conception et de la réalisation, j’ai un peu complexifié la partie avant pour ressembler au réel. Celui qui ressemble le plus est un Mirage III-C. En fait, il y a eu deux versions, la première ayant crashé lors du 2ième vol par faute d’une catapulte pas assez tendue.

Le mirage III est prévu pour une turbine Changesun 50mm de 11 Pales avec un Moteur 4900Kv 3S, vendue par turbines-rc.com. La batterie est une 3S 2200ma graphène qui assure une autonomie supérieure à 5 minutes.

L’envergure du mirage est de 50cm, la longueur du fuselage est de 65cm. En début de pack, la consommation monte au dessus de 40A pour 470W de puissance. Il y a donc de la puissance à revendre.

La conception est faite en 3D sous fusion 360 à partir de photos et plan 3 vues. Voici le résultat:

Le mirage est conçu autour de la turbine et du pack d’accus qui sont les éléments les plus lourd. La turbine est placée assez en arrière, et le pack est juste devant le centre de gravité. Le centrage est autour de 10-12% de l’aile delta. La limite arrière du positionnement du pack est imposée par le “V” du fuselage quand les deux entrées d’air se rejoignent. La surface frontale des deux entrées d’air est légèrement supérieure à la surface d’entrée de la turbine (diamètre 50mm) pour une bonne alimentation en air.

Le contrôleur du moteur est placé dans une boite en dessous de l’aile qui surélève un peu pour l’atterrissage. Le récepteur est monté verticalement à l’extrémité du V, derrière la batterie.

Construction

La construction s’effectue sur la base de l’aile qui est découpée en deux parties dans du dépron de 6mm. Elle est renforcée par deux longerons pour la rigidité. Le longeron avant (version 2) est au centre de gravité et sert à renforcer l’aile au niveau de la prise en main lors du catapultage.

La découpe du fuselage est réalisée dans du polystyrène expansé. Il faut une table pas trop large et assez haute pour découper les pièces de l’avant du fuselage qui ont beaucoup de flèche.

On commence par la turbine qui est située au bord de fuite de l’aile.

La turbine et son support.

Les pièces du fuselage et de la veine d’air sont symétriques.

Découpe et collage du V de la veine d’air.

Découpe et pose des flancs du dessous du fuselage.

Collage de la turbine et pose de la tuyère de sortie. Il est important que le bord de fuite de la tuyère soit fin pour un bon rendement.

En ce qui concerne la partie avant du fuselage, je présente la version 2 du mirage. L’avant est la partie la plus complexe et il est nécessaire d’assembler plusieurs pièces pour reconstituer une verrière et le nez.

Le point de départ est la pose du dos.

Puis on rajoute le milieu. Cette pièce est très complexe et nécessite 4 étapes de découpe: le profil, la face, deux tronçonnages des cotés, évidemment de l’intérieur.

Ensuite on pose les entrées d’air. Sur la photo, on voit le mastic avant ponçage.

On complète progressivement avec les autres pièces.

Jusqu’à la mise en place du nez.

Les servos d’élevons (9g) sont à moitiés encastrés dans l’aile par fraisage. Ils sont positionnés juste à l’arrière du longeron principal et sont collés à la colle bi-composant.

Les palonniers sont en fibre de verre.

L’articulation des élevons est réalisée à la fibre de verre encollée avec de la colle universelle diluée dans de l’alcool à bruler. La fibre est ensuite mastiquée au polyfilla dilué dans de l’eau. Une fois que c’est sec, on peut réaliser l’entaille en V pour l’articulation.

Le crochet de catapultage est situé en avant du bord d’attaque. Il est fixé dans une plaque de contre-plaqué qui reprend les effort. La contrainte sur le positionnement du crochet est qu’il faut pouvoir retirer l’accu.

L’accu est fixé par une bande de velcro sur un faux plancher en dépron 6mm. Le pouvoir de fixation est très fort, et il n’en faut pas une grande longueur sinon on ne peut plus retirer l’accu.

Le dessous est réalisé en dépron 3mm. La trappe accu est fermée par un aimant, et une rondelle en métal.

La trappe est articulée par un morceau de scotch pour le moment. Je referai en fibre.

Finition

La finition est réalisée en enduisant le polystyrène avec du mastic ultra léger type Polyfilla, puis ponçage. Plusieurs couches sont nécessaires pour enlever la majorité des défauts.

Le modèle est peint ensuite avec de la peinture acrylique qui est passée au pinceau. Les cocardes sont imprimées à l’imprimante jet d’encre, découpées puis collées à la colle universelle.

Je me suis inspiré de la décoration d’un mirage IIIC de l’escadron 02/100 “Seine” en 1978.

Je n’ai pas trouvé le même bleu, pas simple avec le confinement. Le dessous est blanc pour le moment. Mais ce n’est pas assez visible en vol. Il faudrait des bandes jaunes ou rouges.

 

Électronique

Le moteur consomme 40A en pointe. J’ai donc surdimensionné le contrôleur en choisissant un 60A que j’avais en stock, car le poids n’est pas trop un problème à cet endroit. Par ailleurs, le contrôleur n’est pas accessible une fois le dessous collé… et il n’est pas trop ventilé également.

Le moteur est surpuissant. Voici un test en statique (avec la version 1):

Le récepteur est un Jeti Rex6 assist. Il est tout petit et le gyroscope intégré permet de stabiliser le modèle au lancement. Le problème majeur de ce genre de modèle est que la puissance de la turbine est telle qu’elle induit un effet de roulis lorsqu’on met les gaz. Le gyro permet de calmer la bestiole.

Poids

Le poids du modèle en ordre de vol est de 475g, dont:

  • contrôleur, 50g
  • récepteur, 11g
  • servos, 18g
  • turbine et moteur, 80g
  • batterie 2200ma graphène 3S, 190g.

Vol

Voici la vidéo du premier vol de la version 2.

Il faut tendre fortement la catapulte pour donner la vitesse initiale au modèle (environ 25 pas). Sinon il s’enfonce et c’est le crash assuré. C’est d’ailleurs ce qui est arrivé à la version 1.

Le vol est très rapide. J’ai mesuré une vitesse de 126Km/h avec un GPS.

À l’issue de ce premier vol, il restait plus de 30% dans les accus. J’ai donc une autonomie supérieure à 5 minutes en jouant sur les gaz.

Il reste à régler le gyro qui surcompense pour le moment et le débattement des ailerons qui est encore trop important.

 

Fichiers de découpe

Les fichiers de découpe pour GMFC PRO sont disponibles ici.

KungFu

Je cherchai depuis quelques temps un modèle facile à réaliser pour se défouler sur le terrain avec les copains…

La KungFu m’a tapée dans l’œil. Un grand merci a Thomas Buchwald et Laurent Berlivet:
http://jivaro-models.org/kungfu/page_kungfu.html

Comme je ne suis pas un fan de la découpe au cutter et que je préfère évidemment la découpe au fil chaud, je suis reparti du plan (merci Laurent) et j’en ai fait ma version sous fusion 360:

La différence majeure par rapport au design original est que l’aile a un vrai profil dérivé de l’Eppler 182 et épaissi au bord de fuite pour donner de la rigidité. J’ai aussi modifié l’avant en mettant des encoches pour simplifier la construction. Le dessous est également prévu pour du dépron 3mm à la place du 6mm.

L’aile est découpée dans du polystyrène expansé. Les fichiers de découpe sont disponibles pour GMFC EXPERT et PRO. J’ai mis un plat de carbone de 3mm comme longeron. Le longeron est orthogonal et doit être découpé de manière séparée. C’est donc plus facile à réaliser avec GMFC EXPERT.

J’ai également fait un couple moteur en DXF, si vous avez accès à une fraiseuse.

Les fichiers de découpe sont disponible via ce lien

La trappe à batterie est articulée par du scotch fibrée. Elle est maintenue fermée par un aimant et une rondelle en métal.

Les servos sont encastrés dans l’aile. Un peu de fraisage à la miniperceuse, et le tour est joué.

Pour coller le polystyrène et le dépron, j’utilise de la colle universelle Tesa.

Le moteur est un Dualsky Eco 2308C V2 (47g, 1500kv, 184W), l’hélice est une APC Thin Electric 7×5.

Tout équipée, l’aile pèse 217g. J’utilise une batterie 3S graphène 1000ma qui pèse 105g. Avec cette configuration, je fais des vols de 10 minutes.

La KungFu est à la fois rapide et stable. Que du plaisir. Merci à Thomas et Laurent.

Pour conclure voici une petite décoration à la peinture acrylique…

Bilan de poids

Un petit comparatif du poids des Gambitrons.

V3 V2
Total 10 736g 10 798g
Fuseau équipé 1 537g 1 784g
Stabs 560g 375g
Servos 200g
Ailes 1756g
Helice Falcon 26×12 220g
Helice PT Model 25×12 182g
Train et roues 750g
Clef d’aile 300g
Capot moteur 50g
accus graphene 14S 10000ma 3300g
Moteur 6540 + controleur Scorpion Tribunus II 1744g
Accus de réception 130g
Électronique de réception 145g
Roulette de queue 44g

Premiers vols du Gambitron 3 – test d’une hélice Falcon 26×12

Le Gambitron 3 a volé… En fait il n’y a pas grand chose à dire, Il est très stable et le remorquage des grands planeurs est très agréable.

J’ai pu tester une hélice Falcon 26×12 avec le Pégase qui est mon planeur de référence. Les résultats sont bons, parmi les meilleurs que j’ai obtenus.

Hauteur

Durée

Capacité consommée

Énergie

Énergie/m

268m

35.6s

714mah

38.79Wh

0.144
274m

37.5s

745mah

38.24Wh

0.139
292m

41.9s

783mah

38.58Wh

0.132
Moyenne

0,138

Pour comparaison, voir le test précédent avec une Fiala 25×10 montée sur le Gambitron 2.

Le seul petit défaut est qu’en vol la consommation est entre 90A et 100A. Il faut donc que les accus tiennent le choc.

Construction du Gambitron V3

Le but de cette troisième version du Gambitron est de corriger quelques défauts de la V2 et de tester un stab en V. Le V3 a un nez un peu moins long pour une raison de centrage, et des renforts supplémentaires sur les cotés au niveau du téton de calage de l’aile. Le crochet de remorquage est au niveau de la clé d’aile, proche du centre de gravité. Enfin, la conception a été revue pour faciliter la construction du fuselage.

L’intérêt du stab en V est premièrement de supprimer la dérive qui peut parfois gêner. Par ailleurs, on a deux servos pour le stab, donc si l’un lâche, on a plus de chance de pouvoir récupérer le modèle.

Fuselage

Comme le fuselage est assez grand, le fabriquer d’une pièce imposerait des flancs très longs, ce qui n’est pas compatible avec des fraiseuses raisonnables. Une nouveauté du V3 est d’avoir une conception en deux parties arrière et avant. Il faut d’abord assembler l’avant, puis l’arrière, même si ce n’est pas ce que j’ai fait pour celui-ci.

L’avant est réalisé autour de renforts en CTP 5mm qu’il faut d’abord assembler.

Après les renforts, on peut coller les flancs. La difficulté du montage de l’avant que les cotés droits et gauche sont dissymétriques pour inclure le calage moteur. Il faut bien les identifier et ne pas se tromper au montage.

L’étape suivante est de monter la partie arrière. Contrairement à ce que j’ai fait, la bonne méthode est de repartir de la partie avant. Tout d’abord, il faut contre-coller les deux couples de liaison en CTP 5mm.

Fixation du stab

Ensuite il faut préparer la platine de fixation des stabs. Lest difficultés sont le respect du bon angle, et le décalages des deux clefs.

Il faut réaliser en premier des fourreaux à partir d’une chaussette en fibre. Pour que le jeu soit presque inexistant, je met un simple scotch ciré sur la clef.

La chaussette est ensuite résinée, puis j’enroule une bande de tissus d’arrachage pour assurer le serrage. Cela permet également ensuite un bon collage du fourreau.

L’angle entre les deux stabs est de 105 degrés. Pour que les fourreaux de clef soient au bon angle, J’ai construit un bâti.

Le collage des fourreaux est effectué dans le bâti. On obtient un assemblage solide pour construire la platine support des stabs.

Maintenant il faut enfiler les nervures sur les fourreaux, et coller les éléments de la platine.

On renforce les fourreaux avec de la résine et micro-ballon, et on arase les fourreaux.

Maintenant on peut assembler l’arrière du fuseau. Pour respecter les angles, il faut se servir de la pièce de plancher.

Après assemblage des deux parties, on obtient un beau fuseau.

Réalisation du stab

Le stab est réalisé par découpe de polystyrène au fil chaud, puis coffrage fibre sous mylar peint. Les avantages de cette méthode sont un bon respect du profil, un bord de fuite très fin, et ne pas avoir de faire une finition.

Le stab est composé de trois tronçons pour préparer la réalisation du longeron. Chaque tronçon est découpé en trois étapes avec GMFC: (i) l’extrados seul, (ii) les longerons et intrados, (iii) le dressage du bloc et mise à la bonne épaisseur.

Il faut tracer des traits sur les cotés du bloc afin de pouvoir repositionner précisément le tronçon dans les dépouilles. Les trois tronçons doivent avoir la même épaisseur (içi 46mm) pour que les dépouilles intrados et d’extrados puissent être correctement alignées. Au BF, je prévois une marge constante de 10mm. Au BA, je fais une découpe en X avec un angle de 15 degré qui permet un bon plaquage du mylar sur le noyau.

Le longeron est prédécoupé à l’intrados, en laissant au moins 5mm entre le longeron et l’extrados, afin de pouvoir de coffrer l’extrados sans déformation. Les tronçons sont découpés à l’envers (intrados sur le dessus) afin de découper les longerons lors de la 2ième étape de découpe.

Les tronçons sont collés à la colle universelle. Il faut éviter d’en mettre trop pour ne pas induire de point dur en surface. Cette colle va être légèrement diluée par la résine. Pour cette raison, la colle époxy n’est pas appropriée. Le tronçon d’emplanture est recoupé sur les trois premiers millimètres qui sont remplacés par la nervure d’emplanture.

Le polystyrène expansé n’est pas une matière uniforme. Il y a toujours des petits trous et défauts. En utilisant une carte à puce, je mastique les noyaux à l’enduit ultra léger (Polyfilla ou Toupret) qui a l’aspect de chantilly. Il y a un léger retrait, donc plusieurs passages sont nécessaires.

La dépouille est préparée avec une bande de scotch au BA et au BF. Comme le scotch tient très mal sur le polystyrène, je met un filet de colle universelle. Au BF, la résine va passer au travers du noyau qui est très fin. Pour absorber l’excédent, il faut mettre une bande de tissu d’arrachage sur le scotch, et la fixer par de la colle universelle.

Le noyau est fixé à la dépouille par des petits morceaux de scotch double face. La dépouille est collée sur une planche. La feutrine et la planche permettent de glisser facilement le tout dans le sac à vide sans l’abimer, et permet ensuite d’avoir un vide homogène.

Le mylar a une épaisseur de 0.2mm. C’est suffisamment flexible pour bien épouser la forme du noyau et suffisamment rigide pour gommer de très petits défauts.

Le mylar est peint avec 3-4 couches de peinture jaune, puis 3 couches de peinture plus blanche pour réaliser une sous-couche car le jaune reste transparent. La peinture est passée au rouleau. La peau est constituée de 3 couches de taffetas en fibre verre de 100g.

Le mylar est coupé pour qu’il s’ajuste au BF avec la dépouille. Au BA, il doit être légèrement plus grand (1cm) que le noyau pour que le sac plaque le mylar sur le noyau. Si le mylar est trop long, le bord du mylar peut se plaquer en formant une bosse au BA. Le mylar est fixé sur la planche et la dépouille avec du scotch de masquage afin que l’ensemble ne bouge pas lors de la mise dans le sac puis sous vide.

Le sac à vide est fermé en le coinçant entre deux réglet métalliques.

Il faut très peu de vide avec cette méthode: 0.05 bar. Si on tire plus, il se forme des vagues car la densité du polystyrène n’est pas homogène.

Voila c’est parti pour 24h de polymérisation.

Ma pompe à vide réalisée à partir d’une petite pompe à vide dont j’ai remplacé le moteur par un brushless de modélisme. Avec un contrôleur et un testeur de servo, je peux varier facilement la vitesse de rotation et le vide. Le tout est alimenté par une alimentation 12V. À noter, les packs sont la pour caler la pompe…

Voila le stab est sorti du sac. Il faut maintenant ébavurer et couper les chutes. La peinture marque facilement après démoulage, il faut attendre un peu avant de manipuler.

Le poids après ébavurage est de 140g qui se réparti en: 44g de polystyrène, 6g de nervure, 7g d’apprêt, 83 de peau d’extrados.

Pour pouvoir travailler facilement sur l’intrados, il faut mettre le noyau dans la dépouille d’extrados. Pour éviter que la dépouille marque la peinture, la dépouille est “entoilée” au scotch.

Le stab est assuré sur le fuseau via une vis et un écrou à griffe collé contre la nervure d’emplanture. Pour avoir un collage d’équerre, j’ai utilisé un autre écrou à l’extérieur le temps du collage à l’époxy et micro-ballon.

La prochaine étape est la réalisation du longeron. Il faut commencer par enlever le reste du polystyrène jusqu’à la fibre.

On prépare tout d’abord les pièces pour le longeron. Les semelles intrados et extrados sont faites à partir de 3 mèches de carbone dégressives L, 2/3L, 1/3L, des blocs d’airex (mousse dure) pour le remplissage. Le bout du fourreau est fermé avec un bouchon sur 10mm. La clef d’aile doit être cirée, car de la résine peut s’infiltrer à travers le fourreau, si il existe des micro-trous. Une protection en mousse est posée sur l’extrémité de la clef pour éviter blesser le sac à vide. La nervure d’emplanture doit être protégée par du scotch car de la résine va diffuser par le trou du fourreau.

Le tour du longeron est protégé par du scotch. Cela évite que la résine imprègne le polystyrène. On prépare des ligatures en mèche de carbone pour relier les semelles d’intrados et d’extrados. Les ligatures passent à l’extérieur.

On imprègne en premier les ligatures, puis on pose la semelle d’extrados au pinceau. On pose ensuite l’airex. Pour remplir les espaces, je met un congé de résine micro-ballon. La semelle d’intrados est ensuite posée, et les ligatures sont refermées dessus.

Pour finir, je pose des languettes de balsa qui font remplissage. Le tout est mis sous vide.

Après sortie du sac, le balsa qui dépasse est poncé. Le scotch autour du longeron permet de ne pas abimer le polystyrène pendant le ponçage.

L’intrados est finalement mastiqué. À ce stade, le stab pèse 183g, donc le longeron et la fixation pèsent 43g.

Je pose du scotch de masquage aux bords d’attaque et de fuite pour empêcher les bavures de résine. L’aile est prête pour la pose de l’intrados.

Après réalisation des deux stabs, j’ai du reprendre les fourreaux dans le fuselage pour que l’alignement soit correct. En fait, c’est la bonne manière de procéder pour que les stabs soient correctement positionnés.

Après la pose de l’intrados, le volet est découpé.

J’ai réalisé un palonnier de commande en mèches de carbone avec un moule en polystyrène.

Le palonnier est collé dans le volet sous la peau d’intrados.

Le flanc du volet est creusé, puis du micro-ballon est coulé. Cela permet d’obtenir un volet très rigide.

L’articulation est ensuite réalisée au silicone. Il faut d’abord poser un scotch en laissant 1mm entre le volet et l’aile. Cela permet de vérifier que l’articulation du volet est fonctionnelle.

Ensuite on ouvre largement le volet.

Les outils: du silicone transparent, une seringue pour maitriser le débit et n’en mettre qu’un filet, une petite spatule en bois faite à partir d’un bâtonnet de glace.

Il faut poser un petit filet de silicone avec la seringue. Il en faut très peu, sinon c’est trop rigide. Ensuite on lisse avec le bâtonnet. Lorsque le volet sera mis en position repos, le silicone sera compressé et plus épais.

On laisse sécher pendant 12h en position repos dans la dépouille. Avant, il est important de passer un ongle sur le scotch pour éviter une bosse ou que le silicone passe dessous.

Au final, un stab pèse 270g. Il faut rajouter 12g par clef, avec des tubes en carbone.

Logiciel d’analyse des remorquages

Pour mesurer l’efficacité d’une configuration de remorquage (moteur, hélice, …), il faut analyser le fichier de télémétrie dans la radio. Sans outil spécifique, c’est un peut fastidieux. Il faut ouvrir le fichier de log avec un logiciel comme telemetry analyzer ou Jeti Studio, puis repérer le début et la fin de la montée, et enfin exporter l’ensemble des mesures vers une fiche de calcul. Bref, cela prend pas mal de temps et les risques d’erreur sont important.

La solution est de faire un petit programme qui analyse le fichier de log et qui reconnait le début et la fin de la montée et exporte une feuille de calcul avec une fiche par montée. La petite difficulté est de discriminer correctement les montées valides et de supprimer les remises de gaz lors des atterrissages. On ne peut pas utiliser uniquement le capteur d’altitude, car lors de la mise des gaz la pression augmente dans le fuseau ce qui a pour effet de simuler une descente alors que le remorqueur est en train de décoller….

Pour la mise en oeuvre, la difficulté principale a été de trouver une bibliothèque permettant de générer une feuille de calcul. Mon choix s’est porté sur la bibliothèque xlsxwriter programmable en python. Même si c’est pas mon langage de programmation favori, il n’a pas de grosse difficulté à part les conversions d’entiers.

Le programme calcule différentes valeurs comme la hauteur atteinte à la coupure des gaz, le temps de montée, l’énergie consommée, et surtout l’énergie par mètre qui est le chiffre clef pour juger de l’efficacité de remorqueur. J’ai deux capteurs de mesure pour l’intensité et la tension: le contrôleur Tribunus, et l’Uni-Sens. Les deux capteurs donnent des résultats légèrement différents. Comme l’Unis-Sens est mon capteur initial, il est nécessaire de garder les deux pour faire des comparaisons correctes.

Voici le programme:
convert_log2.zip

L’utilisation non commerciale est libre. Vous aurez peut être à le modifier en fonction des capteurs que vous utilisez.

Moteur Scorpion 6540 réparé, nouveau KV de 145

Mon moteur Scorpion 6540 est revenu réparé de Hong-Kong. Nouvel axe, nouveau KV réduit à 145. Un grand merci à M. Scorpion !!!

Le KV réduit implique que je peux tester de nouvelles hélices plus grandes dans l’espoir d’améliorer le rendement. J’ai fait rapidement des tests en statique avec mes hélices bois Fiala, et il faut au moins une hélice 25×10 pour sortir 70A. C’est donc très prometteur.

J’avais déjà testé la Fiala bois gaz 25×10 dans cet article. Les résultats étaient relativement décevants en terme de rendement. Avec le nouveau bobinage, l’hélice tourne moins vite (6300 tour en début de montée) mais fait toujours du bruit. La consommation en statique est autour de 70A.

En remorquage du Pégase, le rendement n’est toujours pas très bon, bien qu’un peu meilleur qu’avant:

Hauteur

Durée

Capacité consommée

Énergie

Énergie/m

258m

48.1s

758mah

41.1Wh

0.159
256m

46s

730mah

38.98Wh

0.152
272m

45.9s

721mah

38.1Wh

0.140
Moyenne

0,150

J’ai testé ensuite une Fiala bois electrique 25×10 sur deux vols. Elle fait moins de bruit, mais le remorquage est moins confortable:

Hauteur

Durée

Capacité consommée

Énergie

Énergie/m

262m

53.8s

774mah

40.56Wh

0.154
227m

49,8s

698mah

36.31Wh

0.159
Moyenne

0,156

Finalement, j’ai pu faire quelques vols avec une Fiala gaz 24×12 qui procure plus de vitesse et fait moins de bruit, mais je n’ai pas encore remorqué le Pégase avec elle.