Train du Pirélec
Modélisme et construction

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Train du Pirélec


Pour essayer d’économiser un peu de poids, j’ai décidé de refaire un train. Il y a aussi le plaisir d’apprendre de nouvelles techniques. Enfin le train de bidule utilisé initialement est un peu trop large au niveau du fuseau.

Après discussions avec les copains Stéphane et Loic, j’ai décidé de faire une forme par le dessus. Elle est réalisée en chutes de mélaminés coupés aux bon angles. À noter, la partie du bout où sont vissées les roues est légèrement de biais vers l’intérieur. Sous le poids de l’avion, le train fléchit et les roues sont droites. C’est un truc que j’ai repris du train du Bidule. La photo montre l’inverse à cause du grand angle…

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Pour réaliser le moule, j’ai collé des bords en styrodur coupés aux fil chaud à la bonne épaisseur. Ceux-ci sont ensuite recouverts de scotch d’emballage pour assurer un bon démoulage. J’ai également mis de la cire pour être sûr de ne pas avoir de problèmes.

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Le train est réalisé avec des mèches de fibre de verre sur toute la longueur et des renforts en carbone au centre, sur le dessous et dessus. Il faut que train soit souple sur les jambes mais pas au niveau du fuseau.

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Le but est d’avoir un train dans lequel il y a le moins de résine possible. Pour cela, on met le tout sous vide et on éponge l’excédent de résine avec du sopalin. C’est du procédé classique de mise sous vide. Ma méthode est la suivante. Une fois les fibres posées dans le moule, je pose un plastique percé de petits trous. J’ai utilisé du sac jaune pour le recyclage coupé à la bonne forme. Par dessus, viennent les couches de sopalin. Ensuite, il y a le sac à vide qui est collé sur la forme avec du mastic.

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Pour fermer le sac, mettre un cordon de mastic et poser le sac dessus. Mettre la pompe à vide au maximum pour éponger le plus possible de résine. Après une journée de séchage, le train se démoule en mettant tournevis sur le coté.

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Le poids final est de 328g. Le résultat est plutôt bon, à part quelques fibres mal imprégnées au départ. Les bords pourraient etre un peu mieux, il y a quelques petits trous. Le « moule » pourrait être aussi plus large et haut pour faciliter la pose du sac à vide.

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Trucs et astuces:
Il faut mettre les fibres dans le moule et les mouiller dedans. Bien ajuster les fibres sur les bords pour une bonne finition. J’ai eu des problèmes car j’avais coupé des fibres trop longues et elles étaient difficiles à mettre en place. La bonne solution est de préparer des fibres d’une longueur de 2 tiers, et les poser en alternance à partir des extrémités. En fait, on a moins besoin de fibre dans les extrémités.

J’ai aussi fait l’erreur de regrouper toutes les fibres pour les peser. Du coup, elle se mélangeaient. La bonne solution est de préparer des torons séparés de plusieurs fibres. Vous gagnerez du temps à la pose. Avec le poids d’un toron, vous pouvez estimer le poids final du train. J’ai mis 200g de fibre pour le poids final de 328g.

À noter, cette méthode permet aussi de peindre le dessus du train dans le moule. À tester pour la prochaine fois.

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Mise au point du Pirélec


Voici le compte rendu des vols de mise au point…

J’ai effectué la deuxième après-midi de vol avec l’hélice 22×8, ainsi que les premiers remorquages.
Le planeur remorqué est un ASH 26 de 3.20m, 3.1Kg. Le vent est de travers ce qui complique un peu la chose… J’ai un problème de couple au décollage, le Pirélec part en rotation sur l’axe de lacet, et j’ai beaucoup de mal à le rattraper aux ailerons qui ne semblent pas encore efficaces. Je dois décoller trop tôt avec un manque de vitesse… Par contre, une fois en vol cela monte impeccablement.

Une montée à 300m consomme 700ma et prends 40sec décollage compris. Le taux de montée est de 10m/s environ. Voici le compte rendu télémétrique du remorquage.
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Le remorquage a été effectué avec 2 Zippy 12S LIPO de 8000ma. Je sort 3600 Watts en tout début de pack, contre 3300W pour le 15S LIFE. Les LIPO sont clairement rentables quand ils sont neufs… À voir dans le temps.

La formule magique du rendement: Watts = taux_montee * Poids équipage * Coef.

Ceci donne un Coef de 26.9. Un article sur un bidule électrique dans Modèle Magazine d’il y a quelques années donnait 30 comme Coef. On est meilleur. Donc pari gagné coté motorisation et poids.

Un dernier problème rencontré… Le Pirélec a tendance a faire un cheval de bois dans l’herbe à l’atterrissage. Cela freine trop.


Troisième séance, j’ai fait piloter le Pirélec par Loic. J’ai remis la 22×10. Pas de problème à signaler au décollage. Donc cela vient de mon pilotage : un décollage trop tôt et un manque de vitesse avec la 22×8.

Le Pirélec a encore fait un cheval de bois a l’atterrissage. Donc il faut que je mette des roues plus grandes et que j’avance le train avec une cale… La dérive est décollée et la verrière s’est envolée dans le piqué viril de Loic.

Les roues ECOTOP 140mm sont en commandes chez Topmodel… ca va faire 260g de plus…


Quatrième scéance: vols avec 22×10 et les roues de 140mm. Je n’ai plus de problèmes au décollage. La 22×10 donne plus de vitesse.

Il reste encore un problème a l’atterrissage. Malgré les roues de 140mm, le Pirelec passe encore régulièrement sur le nez. La cale pour avancer le train va être nécessaire.

Le planeur remorqué était le F3I de Marc (4.2 Kg). Une montée à 300m consomme 650ma. J’ai fait 10 montées sur le pack Zippy 8000ma.


Cinquième et sixième scéances. J’ai avancé le train en mettant une cale en biais. L’axe des roues se trouve maintenant au bord d’attaque de l’emplanture. Je n’ai plus plus de problème de passage sur le nez. Par contre il rebondit si j’arrive trop vite. Il faut donc que je maitrise bien ma vitesse.

J’ai remorqué un Discus 2c de 4.5m (5Kg) d’origine TOPMODEL et un Lunak de 4m (7kg) de chez Reichart. Une montée du Lunak à 300m prend environ 850ma. Une montée du Discus à 300m prend 700ma.

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Premier vol du Pirélec


L’émetteur est dans les mains du copain Loic, pilote très expérimenté. Le premier vol est un peu sportif… centrage un peu trop arrière… Après avoir réglé le trim de stab, le Pirélec se calme un peu et l’atterrissage est sans problèmes, la bête est quand même gentille. La première impression est que la puissance est largement au rendez-vous.

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Après avoir avancé l’accu, plus de problèmes. J’ai même réussi à décoller et atterrir, alors que c’est mon premier gros avion. La bonne nouvelle est qu’il n’y a pas vraiment de différence de comportement entre le pack LIPO et le pack LIFE, malgré les 700g de plus pour le LIFE. Les 10Kg ne sont vraiment pas un inconvénient.

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Nous avons essayé également deux hélices une 22×10 Graupner plastique, et une 22×8 ECOTOP carbone. Pas de différence notable en vol, mais par contre le comportement est très différent à l’attero. Avec la 22×10, le Pirélec allonge relativement et on peut atterrir moteur coupé. Avec la 22×8, le freinage est supérieur et il faudra garder un filet de gaz.

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J’ai un peu de travail pour finaliser le remorqueur. Notamment, la verrière et le centrage qui est un peu plus avant que prévu. Il faut que j’avance le contrôleur, pour placer plus facilement les accus.

Reste maintenant à valider le comportement en remorquage, mais le Pirélec semble bien né.

Un grand merci à Loic, Yannick, Marc, Jean-Philippe, Fred, Pierre et tous les autres copains de Spirale 35 qui m’ont aidé sur ce super projet.

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Devis de poids du Pirélec


Le poids évolue en fonction de la mise au point et de l’optimisation du Pirélec. Le fuseau en ordre de vol pèse autour de 4.5Kg. J’arrive à un modèle qui pèse autour de 9.4Kg en ordre de vol.

J’ai une surface d’ailes de 94dm2, donc la charge alaire est de 100g/dm2.

J’ai du remplacer les roues de 100mm par des roues de 140mm. Du coup, c’est 250g de plus.

Les ailes sont clairement trop lourdes et je peux gagner de 100 à 200g par aile. En remplaçant la clef d’aile par une clef carbone, j’ai gagné 200g. Le train de bidule me se semble également un peu lourd. Je l’ai refait avec un gain de 100g.

Item Poids (g)
Aile gauche 1250
Aile droite 1155
Fuselage 4543
Accus 2450
Total 9398

Détails du fuseau.

Item Poids Unitaire (g) Total (g)
Fuseau nu 1150
Moteur Rotomax 50cc avec vis 1170
Train de Bidule 55 + vis 328
2 x Roues ECOTOP (140mm)+ vis 186 372
Clef d’aile 90
Stabilisateur +vis 225
4 x Servos Graupner DES 707 BB,MG 54 216
2 x Accus de réception LIPO 1600ma 2S 89 178
Contrôleur YEP 14S 120A 170
Hélice G-Sonic PRO 22×10 170
Verrière 100
Régulateur de tension MaxBec 2D 85
Radiateur contrôleur 50
Dérive avec CaP 51
Roulette de queue 44
Verrou de remorque 43
Récepteur R18 30
Télémétrie UniSens 14
Récepteur Rsat 12
Expander 4
Masse non déterminée (couples et fixation accus, cables, platine servo dérive, vis…) 41
Total 9398

Poids des accus de propulsion.

Item Poids (g)
LIFE 5000ma 15S2P 2500
LIPO Zippy 8000ma 12S 2450
LIPO Zippy lightmax 12S 5800ma 1780

Poids des accus de réception.

Item Poids (g)
2 x Accus de réception LIFE 2300ma 2S 172 344
2 x Accus de réception LIPO 1600ma 2S 89 178

Poids des hélices.

Item Poids (g)
Hélice G-Sonic PRO 22×10 170
Hélice G-Sonic PRO 22×8 152
Hélice ECOTOP Carbone 22×8 129
Hélice Xoar bois 22×10 97

Poids des roues.

Item Poids (g)
2 x Roues ECOTOP (102x36mm)+ vis 72 144
2 x Roues ECOTOP (140mm)+ vis 186 372

Clef diamètre 20mm, longueur 500mm.

Item Poids (g)
Clef fibre 302
Clef tube carbone 90

Train d’atterrissage

Item Poids (g)
Train de Bidule 55 + vis 446
Train perso fibre+ vis 328

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Accus du Pirélec


Je viens de recevoir les accus LIFE 2500ma. Le pack sera un 15S2P de manière à pouvoir débiter une intensité de 80A sans problème. Cela fait un total de 30 éléments avec un poids de 2100g sans les connexions.

Le pack de 15S sera constitué de 2x6S + 3S. C’est la formule qui permet d’obtenir l’encombrement minimum dans l’avion. Cela permet également de recharger avec 3 chargeurs peu couteux sous forte intensité (4C).

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Les accus sont assemblés à la colle chaude. L’encombrement en largeur est de 12.5cm. Cela tient dans le fuseau.

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Les trois packs seront fixés de manière permanente sur une platine support. La platine avec accus est retirée pour la charge. Ce système permet de minimiser les opérations à l’intérieur du fuseau et de changer très rapidement le « réservoir ».

Voici les accus une fois câblés. C’est quand même pas mal de boulot… un avantage au crédit des Lipos.

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Les trois packs sont facilement dissociables. Le + est au dessus, et le moins en dessous.

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Sur les conseils de Pascal Cepeda, j’ai nettoyé les soudures à l’acétone pour éliminer les restes de flux. Ces restes peuvent provoquer de la corrosion a long terme.

Après mise sous gaine, voilà le résultat:
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L’accroche sur la planche support est réalisé avec du velcro de grande dimension. On peut retourner le tout, pas de problèmes.
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Le poids total est de 2540g.

Premiers tests, en statique. J’obtiens 81A sous 41,5V soit 3360Watts. J’espérais un petit peu plus en tension. Cela fait 2.766V par élément. En décharge jusqu’à 2.5V par élément, les accus restituent 4500 ma.

À noter, tous les paramètres sont loggués par ma Jeti DS16. C’est vraiment pratique pour l’analyse ultérieure. On peut sortir des graphes comme celui ci-dessous qui donne le nombre de tours en fonction de la consommation et de la tension de l’accu.

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Dérive du Pirelec


La dérive est réalisée en polystyrène coffré fibre. L’articulation est réalisée par une CAP de 2mm coulissant dans un tube en alu.


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Sur les conseils de Loic, la commande est complètement intégrée dans la dérive de façon à ce que rien ne dépasse, et l’axe est déporté pour permettre un plus grand bras de levier. Une platine support en fibre de verre reçoit le servo.


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La peau est faite de 2 couches de 100g. Le devis de poids est le suivant:

  • Polystyrène: 8g
  • Avec tube et mastic: 14g
  • Avec une peau: 26g
  • Poids final: 40g

Les extrémités sont finies au micro-ballon coloré avec de la peinture.


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Une fente dans le haut de la dérive permet de la maintenir et d’assurer la rotation. En bas, un trou dans la platine support en fibre de verre assure le maintient de la dérive.


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Le trou en bas de la dérive est nécessaire pour permettre la rotation malgré la vis de fixation de la platine support.


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Stab du Pirélec


Le stab est construit avec la même méthode que pour les ailes. Quelques petites différences quand même, l’épaisseur est assez faible donc on ne peut pas faire une sortie verticale au bord d’attaque. Cela induirait une trop forte courbure sur le mylar. Donc j’ai fait une sortie en X avec des angles de 25 degré.

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J’ai aussi placé une bande de tissu d’arrachage sous le bord de fuite qui est recoupé 2mm plus juste. Cela permet un meilleur collage de la 2ème peau.
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Le poids avant coffrage une fois la fibre du BA posée est de 54g. Pour la peinture, j’ai choisi d’utiliser une peinture de marque Luxens pour mur. Il faut trois couches pour opacifier le mylar. L’incision sur le mylar au BA permet aux cotés de se rejoindre en pointe.

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Pour chaque peau, il y a 3 couches de 100g. Cela donne 48g de fibre et 30g de résine. Le poids est 125g après coffrage et enlèvement des chutes. Bonne surprise, la peinture est assez légère, contrairement à la peinture pour plafond. Le rendu est également très joli avec un beau miroir…

Une fois la première peau sèche, deux trous sont creusés et remplis de microballons aux endroits des trous de fixation.
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Voila le résultat après perçage des trous de fixation.
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Le volet du stab est ensuite découpé. Les champs sont finis avec du microballon teinté avec la peinture.

L’articulation est réalisée avec du silicone transparent. C’est Pierre Emery qui m’a appris. Il faut d’abord poser un scotch avec l’épaisseur d’une carte à puce entre le stab et le volet. Pour poser le silicone, j’utilise une toute petite seringue dont le bout est taillé en biseau. Comme cela on arrive à mettre très peu de silicone. Le scotch doit être de bonne qualité et bien adhérer pour que le silicone ne bave pas sur l’extrados. Une fois le silicone posé, on laisse sécher une nuit dans la dépouille.

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Pour fixer le stab, j’ai collé dans le fuseau un renfort en CTP dans lequel sont posés 2 écrous à griffe.

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Le poids final est de 220g, après pose de microballon sur les saumons.

La commande est faite par un servo situé en bout de fuseau.

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J’ai commencé à faire un deuxième stabilisateur plus grand pour augmenter le volume de stab. Le premier stab faisait 13.4dm2, le second fait 16.1dm2. Pour réduire le poids, je l’ai coffré avec 2x100g en fibre sauf pour la partie centrale et la surface du volet.

Le mylar est trop rigide pour de petites ailes et ne se courbe pas assez au bord d’attaque. J’ai utilisé du plastique pour impression offset qui est moins rigide. Le problème est que cela entraîne plus d’ondulations. Une solution est d’utiliser deux couches de plastiques sauf au niveau de la courbure du bord d’attaque. On a une meilleure rigidité là ou c’est nécessaire et moins là ou il ne faut pas.

Devis de poids:
Polystyrène: 54g
Après 1 peau: 135g
Après 2 peaux et renforts en micro-ballon pour les passages de vis: 205g

Le stabilisateur devrait sortir au même poids que le précédent. 2x100g semblent suffisant pour obtenir une peau qui ne marque pas.

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Fuseau du Pirélec


Voici les premières photos du fuseau. C’est une superbe réalisation de Loic. Poids 1150g avec tous les renforts carbones qui vont bien pour supporter une propulsion de 4000 Watts.

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Loic a même coupé le nez du fuseau de manière à ce que le moteur passe dans l’ouverture. Le couple moteur est également posé.

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Une assise pour le servo de dérive.

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Banc d’essai du moteur


Après pas mal d’investigations sur le net, j’ai fini par choisir un Rotomax 50cc vendu chez Hobby King. Je lui ai associé un contrôleur YEP 14S 120A.






Le moteur pèse 1.100Kg, le contrôleur 170g. C’est un 28 pôles, Kv 172. L’axe est de 10mm et la fixation de l’hélice est faite par 4 vis de 5mm en croix avec 30mm de diamètre.



Pour pouvoir tester le moteur et les hélices en traction statique, j’ai réalisé un banc de test. Sur les conseils de Yannick, le moteur est monté sur une cornière de charpente via des écrous qui permettent de passer les fils du moteur.




Le contrôleur possède deux câbles de commande, un pour le récepteur et un pour la carte de programmation qui est absolument nécessaire. Le contrôleur est livré sans doc, mais c’est un clone de YGE, il faut aller chercher la doc sur le net. La carte de programmation possède 2 connecteurs, le gauche pour le contrôleur, le droit pour l’alimentation. Pour pouvoir programmer le moteur, il faut d’abord allumer le contrôleur, mais aussi connecter une batterie de puissance. Des bips moteurs signalent que le contrôleur est prêt à être programmé.

J’ai acheté un module télémétrie UniSens-E chez SM-Modellbau. Ce module permet d’envoyer tout ce qu’on a besoin de savoir sur un remorqueur électrique: l’altitude, l’ampérage, la tension et le nombre de tour moteur. Il y a aussi la consommation totale depuis le branchement de la batterie. Bref, on peut optimiser la propulsion et savoir ce qu’il reste dans les batteries.



J’ai réalisé un connecteur anti-étincelles maison avec des connecteurs 2mm et une résistance de 10 Ohms. Coté femelle (contrôleur), le connecteur de 2mm est accolé dans la gaine au connecteur 6mm. Il est isolé via une petite gaine et est raccordé au connecteur 6mm via la résistance. Du coté des accus, le connecteur 2mm est simplement raccordé au connecteur 6mm par un petit fil. Bien évidemment, il faut penser à connecter le petit fil en premier ….



J’ai choisi une taille d’hélice de 22×10 après quelques simulations sous scorpion calc. Le but est de ne pas dépasser 80A qui est la consommation max pour 2 accus LIFE en parallèles.

Premiers tests au terrain avec un accu LiPo de 11S un peu fatigué. Pas de doute ça envoie du lourd…. Avec l’hélice en bois, j’obtiens 5900 tours pour
76A sous 39V.

Tests suivants avec une hélice Graupner G-Sonic PRO de 22×10 sous 12S. J’obtiens 5900 tours pour 78A.

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Construction de l’aile


Découpe et assemblage des panneaux

Bon on commence par découper les quatre panneaux. Rien de spécial à ce stade sinon qu’on découpe à l’envers. J’utilise du polystyrène expansé de densité 25Kg/m3. J’ai fait une commande directe chez Knauf ce qui m’a permit d’avoir des pains de 600x1000x100.

Ensuite, il faut assembler les panneaux et les dépouilles. Normalement, si vous suivi le tutoriel, toutes les dépouilles sont alignées. Les dépouilles sont ensuite collées sur une planche de mélaminé pour accroître la rigidité. Du scotch d’emballage est collé sur le bord d’attaque et le bord de fuite pour éviter que les panneaux collent aux dépouilles.


 

Avant de coller les nervures d’emplanture et intermédiaire sur le premier panneau, il faut le recouper en enlevant 2mm de chaque coté. Utilisez la guillotine verticale de GMFC. Les nervures sont ensuite collées, de même que le fourreau de clef d’aile que Yannick a réalisé. Comme le fourreau rentre légèrement dans le panneau 2, il faut creuser le polystyrène en tournant le fourreau en fibre.


 

Comme le polystyrène va subir des efforts lors de mise sous vide, il faut remplir toutes les fentes. Ici c’est la rainure à l’intrados qu’il faut combler. Pour cela, GMFC Expert a une fonction « remplissage longeron » qui permet de découper une forme de taille voulue. La languette découpée est simplement mise dans la rainure et sera enlevée après fibrage de l’extrados.


Pour finir la préparation des panneaux, j’améliore l’état de surface avec du mastic style polyfilla posé à la carte à puce. Cela permet de compenser les petits défauts inévitables avec du polystyrène expansé et les petites fentes entre les panneaux. Cela permet d’éviter aussi que les nervures soient trop visibles.


Fibrage du bord d’attaque

L’étape suivante est le fibrage du bord d’attaque avec une couche de tissu 100g. J’utilise la méthode de Pierre Emery. Vous pouvez utiliser un ruban, ou découper une bande de 2.5cm de large dans du tissu de verre.

Du tissu d’arrachage doit être posé sur le tissu pour assurer un bon collage ultérieur de la peau. Pour poser correctement la bande au bord d’attaque, il faut d’abord dérouler du scotch de la longueur voulue, retourner les extrémités pour le fixer, puis poser le tissu d’arrachage dessus.


Ensuite, imprégnez de résine le tissu de verre et posez le exactement sur le tissu d’arrachage. Posez des repères au crayon à papier sur l’extrados du panneau d’aile à 2.5cm de l’extrémité. Ces repères vont servir à aligner le sandwich scotch+tissus sur le bord d’attaque du panneau. Poser le sandwich sur les repères, puis lisser le scotch pour épouser le bord d’attaque. Vous laisser ensuite sécher dans les dépouilles le temps désiré. Une fois sec, enlevez scotch, puis le tissu d’arrachage. Vous obtenez le résultat suivant.


Fabrication des peaux

Pour réaliser les peaux, j’utilise du mylar de 350 micron acheté chez Polyplan composite. Le mylar est peint à la peinture acrylique pour plafond qui a l’avantage d’être assez épaisse et de ne pas avoir d’odeur. Attention, il faut cirer le mylar avec ce genre de peinture. Je ne l’ai pas fait pour l’extrados et j’ai eu quelques problèmes de démoulage. J’avais fait des tests précédemment avec une peinture pour mur de marque Luxens qui se démoule sans problème même si le mylar n’est pas ciré. Si vous avez des doutes, faites des tests…

Le mylar doit être découpé avant peinture. Du coté du bord de fuite le mylar est aligné avec la dépouille. Par contre, du coté du bord d’attaque, le mylar déborde largement de la hauteur de la dépouille et du mélaminé de façon à augmenter le bras de levier pour plaquer le mylar contre le bord d’attaque du panneau.

La peinture est posée au petit rouleau à peinture en mousse de façon à avoir un dépôt uniforme sur toute la surface.


Il faut au moins 2 couches pour couvrir complètement le mylar. En fait, le nombre de couches de peinture dépend de la finition que vous voulez réaliser. il peut rester quelques petites ondulations après fibrage dues aux variations de densité du polystyrène. Si vous voulez poncer et repasser un voile de peinture, une ou deux couches supplémentaires peuvent être utiles. La peinture à plafond servira alors de mastic et d’apprêt.


La peau est réalisée ensuite en imprégnant la fibre sur le mylar avec une carte à puce pour bien tirer la résine. Il faut environ 80% du poids du tissu en résine. J’utilise 3 couches de 100g, plus une bande de 100g au milieu du profil sur toute la longueur de 20cm x 15cm. Le poids est 190g pour la fibre et 150g pour la résine.


Mise sous vide

Le vide permet de plaquer le mylar et peau contre le panneau. La difficulté ici est de courber le mylar au bord d’attaque de manière à ce qu’il épouse bien le panneau. Si vous ne mettez pas assez de vide, vous aurez un mauvais collage. Si vous mettez trop de vide, le polystyrène expansé a tendance à se comprimer. La raison est que le vide se fait également a l’intérieur du polystyrène. Il apparaît alors des bulles entre la fibre et la peinture aux endroits ou le polystyrène s’est comprimé entraînant avec lui la fibre. Vous aurez également des petites ondulations à la surface de la peau. Comme l’état de surface est superbe, tout petit défaut se voit facilement. Un mylar plus rigide donnera moins d’ondulations, mais sera plus difficile a courber. Le compromis n’est pas simple…

Ma solution est d’éviter que le polystyrène soit comprimé par le vide. Donc j’essaie de mettre le moins de vide possible et j’utilise un polystyrène relativement dense de 25kg/m3. J’ai fait pas mal d’essais de réglage et pour cette densité, la limite à ne pas dépasser en terme de vide est de 0,1 bar. Du polystyrène extrudé sera moins sensible à ce problème, mais comme il n’y a pas de billes, la résine ne pénètre pas à l’intérieur et le collage avec la peau moins bon. De fait, il y a des risques de dé-laminage en cas de choc.

Voici mon système pour réaliser et contrôler le vide.


Mon manomètre vient de chez Topmodel/Lindinger. C’est très pratique pour contrôler finement le vide.


J’utilise une pompe à vide qui est prévue pour tourner en permanence. Comme la pompe est trop puissante, je réalise une fuite contrôlée. L’ensemble est de la récupération.


Une autre solution est une pompe d’aquarium modifiée, mais la pression maximum obtenue est seulement de 0,05 bar.


Mon sac à vide vient de chez Polyplan composite. C’est un tube, donc il suffit de le fermer au deux extrémités. Le vide à naturellement tendance à fermer le sac si rien n’est dedans. Il faut donc mettre une ficelle qui doit être passée dans la prise pour conduire le vide jusqu’à la forme mise sous vide. Un simple scotch ferme le sac du coté de la prise.


Ma prise a été réalisée par Pierre (merci Pierre) et incorpore un raccord festo ce qui est pratique pour brancher la pompe.


Une fois les tissus imprégnés et mis en place sur le mylar, l’ensemble est posé sur le panneau d’aile et aligné sur le bord de fuite. Mettre du scotch d’emballage pour tout maintenir en place. La forme est introduite par le saumon de l’aile. C’est plus simple et il y a moins de risque d’abîmer le sac avec le mylar. Si cela arrive, un peu de scotch sur le trou suffira. Je fais en sorte de positionner la forme avec le bord d’attaque contre le sac. De fait, le mylar sera courbé mécaniquement en plus du vide. La partie du mylar qui dépasse fait levier et aide aussi à courber. Pendant que le vide se fait dans le sac, vérifiez que le mylar est bien positionné au bord d’attaque. N’hésitez pas à lisser le sac ou suspendre le vide pour améliorer le positionnement.



Du coté de l’ouverture, le sac est lissé est simplement fermé avec un réglet sur quel est posé un poids. En fait, c’est le vide qui ferme le sac.



(vous pouvez constater que je garde plein de chutes pour faire des tests…)
Démoulage et préparation de l’intrados

Après 24 h d’attente, on peut ouvrir le sac et démouler.




Le résultat est plutôt sympa, même si la peinture est restée collée au mylar à quelques endroits. En fait, ce n’est pas très grave, j’ai depuis mis des gouttes de peinture et poncé au papier de carrossier. La peinture se comporte comme un mastic et se ponce très facilement. L’aspect n’est pas uniforme non plus du à l’absence de cirage. Si on veut une finition nickel, il faut repeindre. En fait, mes tests avec la peinture murale Luxens donnaient un aspect bien meilleur.

L’étape suivante consiste à araser la languette qui dépasse du bord d’attaque. Quelques passages au scalpel et le tour est joué. Il faut finir en ponçant verticalement le bord d’attaque pour que l’intrados puisse se coller sans espace. Attention, il ne faut pas que le bord d’attaque soit pointu.


Ensuite, il faut enlever le polystyrène de la rainure, puis faire sauter le millimètre de polystyrène qui reste au fond jusqu’à atteindre la fibre de l’extrados. On peut alors coller l’âme en balsa qui va fermer l’aile. L’intrados aura auparavant été mastiqué au Pollyfilla. Un des intérêt de cette approche est qu’il est facile de poncer le balsa de façon qu’il soit au même niveau que le polystyrène. En effet, le Pollyfilla évite que le polystyrène soit marqué par le papier de verre.


La dernière étape avant le coffrage de l’intrados est la préparation du logement pour le téton de calage. Un rectangle de 17×40 mm de polystyrène est enlevé. Il est ensuite comblé par un mélange très compact de résine+fibre broyée+silice+micro ballon. Il faut remplir jusqu’à un peu avant le niveau du polystyrène. Le reste sera comblé au polyfilla pour éviter de marquer l’intrados.


À ce stade, l’aile pèse 800g.

Maintenant, il ne reste plus qu’à préparer la peau de l’intrados comme réalisé précédemment et coffrer sous vide…

La peau d’intrados est plus belle que celle de l’extrados grâce au cirage du mylar. Notez qu’on voit en transparence la nervure intermédiaire et le balsa de fermeture de l’aile.


Le bord d’attaque est plutôt sympa.


J’ai commencé à poncer l’extrados pour supprimer les imperfections: papier 500 et réglet servant de râpe. Il faut poncer jusqu’à la fibre. On voit qu’il y a quelques creux et que la peinture sert de mastic.



Devis de poids

Après enlèvement de la languette qui dépasse du bord d’attaque, j’obtiens un poids de 1,2 Kg. J’attendais un peu moins, mais le résultat est très solide.

Quelques éléments sur le poids:

  • fibre: 190g x2
  • résine: 150g x2
  • nervures : 30g
  • fourreau : 17g

Le poids de la peau d’intrados est de 400g. Comme la résine+fibre est de 340g, il y a 60g de peinture (pour 3 couches)… ce n’est pas très léger. À noter, j’en avait mis plus sur l’extrados… Après ponçage de l’extrados, j’ai enlevé 100g. Donc tout dépend de la finition que vous voulez faire. Si vous poncez et faites une peinture, plusieurs couches sont nécessaires. Si vous voulez utilisez l’aile tel quel mettez le minimum de couches permettant d’atteindre une non transparence.


Notes de construction de la deuxième aile.

  • 1er panneau 41g
  • 2ème panneau 86g
  • 3ème panneau 58g
  • 4ème panneau 38g
  • Poids polystyrène: 223g
  • nervures 30g
  • fourreau : 17g
  • fibre bord d’attaque 8g
  • mastiquage au polyfilla 22g
  • Poids avant peau d’extrados 300g
  • Poids après peau extrados 680g
  • Poids après peau intrados 1100g, soit 100g de moins que sur la première aile, j’ai mis moins de peinture