Cet article reprend les techniques décrites précédemment pour le coffrage fibre et airex, avec quelques améliorations pour un coffrage avec une peau carbone. La peau est constituée d’un tissu carbone biaxial 80g (HPTextile HP-B080C) + 50g fibre en surface. Les avantages principaux de cette technique sont : (i) un bord de fuite très fin, (ii) un meilleur respect du bord d’attaque et du profil par rapport à un coffrage bois, (iii) une peau fine qui permet de faire une lèvre rentrant dans l’aile pour les ailerons et volets et évite la fente.

L’aile est réalisée par découpe de polystyrène au fil chaud, puis coffrage fibre sous mylar peint. Les avantages de cette méthode sont un bon respect du profil, un bord de fuite très fin, et ne pas avoir à faire une finition (lorsque la peinture se démoule correctement).

Structure de l’aile

L’aile est composé de quatre tronçons pour préparer la réalisation du longeron. Sur les 3 premiers tronçons, on trouve le longeron et le passage des fils de servo. Le tronçon de bout d’aile n’a pas de découpe additionnelle. Chaque tronçon est découpé en trois étapes avec GMFC Expert : (i) l’extrados seul, (ii) les longerons et intrados, (iii) le dressage du bloc et mise à la bonne épaisseur. Voir ce tutoriel pour GMFC.

Au BF, je prévois une marge constante de 10mm. Au BA, je fais une découpe en X avec un angle de 15 degré. Le but est de tangenter le BA  pour permettre un bon plaquage du mylar sur le noyau. Le longeron est prédécoupé à l’intrados, en laissant  entre 5mm à 10mm entre le longeron et l’extrados, afin de pouvoir coffrer l’extrados sans déformation. Les tronçons sont découpés à l’envers (intrados sur le dessus) afin de découper les longerons lors de la 2ième étape de découpe. À noter, l’alignement des tronçons est réalisé sur l’extrados.

Il faut tracer des traits sur les cotés du bloc afin de pouvoir repositionner précisément le tronçon dans les dépouilles. Après tronçonnage final et mise à l’épaisseur, les quatre tronçons doivent avoir la même hauteur (ici 47mm) pour que les dépouilles intrados et d’extrados puissent être correctement alignées.

Préparation des noyaux et des dépouilles

Les tronçons sont collés à la colle universelle Tesa. Il faut éviter d’en mettre trop pour ne pas induire de point dur en surface.  Pour cette raison, la colle époxy n’est pas appropriée. Au contraire, la colle universelle va être légèrement diluée par la résine. Les tronçons d’emplanture et et du saumon sont recoupés sur trois millimètres et sont remplacés par des nervures en CTP bouleau 3mm. Cela évite un écrasement du polystyrène lors de la mise sous vide.

Il faut obtenir un fini impeccable avant la pose des tissus. Comme le polystyrène expansé n’est pas une matière uniforme, il y a toujours des petits trous et défauts. En utilisant une carte à puce, je mastique les noyaux à l’enduit ultra léger (Polyfilla ou Toupret) qui a l’aspect de chantilly. Il y a un léger retrait, donc plusieurs passages sont nécessaire.

À ce stade, le poids du noyau et des nervures est de 125g.

La dépouille est préparée avec une bande de scotch au BA et au BF pour éviter le collage du noyau dans la dépouille. Comme le scotch tient très mal sur le polystyrène, je met un filet de colle universelle. Au BA et BF, la résine peut passer au travers du noyau qui est très fin. Il faut absorber l’excédent de résine pour avoir un bon collage ultérieur de la peau d’intrados. La solution est de mettre une bande de tissu d’arrachage sur le scotch, et de la fixer par de la colle universelle. Après polymérisation, le tissu d’arrachage s’enlève sans problème et laisse une surface permettant l’accroche de la peau d’intrados.

Le noyau est fixé à la dépouille par des petits morceaux de scotch double face qui assurent que l’aile ne bouge pas lors de la mise sous vide. La dépouille est collée sur une planche de bois pour éviter une déformation lors de la mise sous vide et la manipulation de l’ensemble.

Je fixe un tissu de feutrine sur le coté de la planche avec du scotch de masquage. Cela permet de glisser le tout facilement dans le sac à vide sans l’abimer, et ensuite d’avoir un vide homogène.

Préparation du mylar et des tissus

J’utilise du mylar venant de https://www.abe-negoce.com/fr/polyester-laiteux.html en épaisseur de 190µm. C’est suffisamment flexible pour bien épouser le bord d’attaque. Par contre, il faut très peu de vide pour coffrer (autour de 10Kpa, soit 0.1bar).

Le mylar doit être ciré. Un minimum de 6 couches est nécessaire. Il faut lustrer après séchage de chaque couche.

Ensuite on peut passer à la peinture. J’utilise depuis plusieurs années de la peinture acrylique que je passe au rouleau en plusieurs couches afin d’obtenir l’opacité voulue. L’avantage est l’absence d’odeur et la rapidité de séchage (30 minutes). Cela permet de travailler au labo, même en hiver. J’ai utilisé la marque Luxens (Leroy-Merlin) avec succès pour plusieurs ailes. Malheureusement, la composition de la peinture a changée, et comme on va le voir plus loin, le démoulage ne se fait plus.

Le mylar sert également de patron pour la découpe des tissus. Cela permet d’obtenir facilement une découpe aux dimensions voulues.

Une fois le mylar peint, on peut passer à l’imprégnation des tissus. La carte à puce marche très bien pour tirer la résine sur la fibre de verre.

Par contre, cela marche moins bien pour le carbone. La solution est le petit rouleau (HPTextile HP-L1067), appelé aussi « patte de lapin » qui permet de plaquer la résine dans le carbone et d’améliorer sa diffusion. De fait, on utilise moins de résine.

Bilan de poids pour la peau d’extrados: 20g tissu fibre + 42g tissu carbone + 112g résine = 174g.

J’ai pesé les différents tissus après découpe. Pour la résine, je la prépare en petits gobelets (20g de résine+8g de durcisseur), et je note le poids à chaque fois. Sur cette première peau, je suis un peu lourd en résine du fait de l’utilisation de la carte à puce pour imprégner le carbone. À noter, que la peau va être ébavurée et façonnée après polymérisation, donc le poids final sera légèrement moindre.

Mise sous vide

J’utilise de la bâche tubulaire. L’avantage est qu’il n’y a que les extrémités du tube à fermer. Le sac est percé vers l’ouverture pour insérer une valve souple qui sera raccordée à la pompe. Le coté non accessible est fermé de manière définitive avec du scotch.

Le coté « ouverture » du sac se ferme en l’enroulant autour de trois réglets qui sont plaqués par des pinces. Ce système se monte en 30 secondes et est parfaitement étanche.

Pour ce qui est de la pompe à vide, j’ai développé une solution reposant sur pompe brushless silencieuse et un arduino. La précision de réglage est de 0.5Kpa. Pour le coffrage avec cette épaisseur de mylar, 11Kpa (0.11 bar) sont suffisants.

Le mylar avec les tissus imprégnés est ensuite posé sur la forme en polystyrène en se servant du bord de fuite comme repère. Quand le positionnement est correct, on utilise du scotch de masquage pour sécuriser l’assemblage. J’en met également sur les cotés emplanture et saumon pour éviter d’abimer le sac à vide avec le mylar.

Enfin, le dernier point délicat est le bord d’attaque. Je tends le mylar avec du scotch pour être sûr que le mylar soit bien plaqué sur la forme et qu’il n’y ait pas de bosses. À ce stade, on peut manipuler l’ensemble planche+dépouille+aile sans risque de déplacer le mylar.

Il ne reste plus qu’à enfiler l’assemblage dans le sac à vide, en faisant très attention à ne pas blesser le sac, ce qui provoquerait des fuites.

On lance la pompe à vide, et on vérifie que rien ne bouge au niveau du mylar, jusqu’à ce que le vide soit fait. On voit sur la photo ci-dessus que le mylar épouse parfaitement le bord d’attaque.

En hiver, lorsque l’atelier est froid, je pose une couverture chauffante électrique au dessus le sac, puis une couverture de survie pour garder la chaleur. Cela me permet d’avoir une température de polymérisation autour de 30 degrés, sans risque de déformation des matériaux.

Démoulage et façonnage de l’extrados

C’était la mauvaise surprise du démoulage… la peinture est restée dans le mylar. Cela est du à un changement dans la formulation du produit qui pourtant marchait très bien auparavant. La solution sera de tout poncer, pour faire une finition classique au pistolet… Tout ce que j’essaie d’éviter d’habitude 🙂

Si on regarde le coté positif, le mylar a parfaitement collé au bord d’attaque. La peau en carbone est aussi très rigide.

Après ébavurage et ponçage de la peau au bord d’attaque, le résultat est assez sympa.

Le BF est également arasé à ce stade.

Le poids de l’aile avant le longeron est de 336g.

Réalisation du Longeron

C’est sûrement l’étape la plus complexe dans la réalisation de l’aile.

En tout premier, il faut faire sauter le reste du polystyrène au fond de la saignée longeron, de manière à atteindre le carbone. Cela se fait avec le cutter et grattoir sous l’aspirateur, pour éviter de mettre du polystyrène partout.

Le longeron est un sandwich semelle carbone, rodacell (mousse très dure), semelle carbone, joint en planche de balsa. Les semelles carbone sont constituées de 5 rubans de longueur dégressive. Des mèches carbone ligaturent le longeron. Le joint en balsa sera poncé et mis à niveau après polymérisation de l’ensemble sous vide.

Une semelle fait 25mm de large et est constituée de bandes carbones (HP-Textile HP-U340C/025) en 340g/m2. Chaque bande fait 0.5mm d’épaisseur. Ici, 25mm est un peu large et 20mm aurait été préférable. La solution alternative est d’utiliser des mèches, mais c’est plus difficile à poser en pratique.

À l’emplanture, l’épaisseur d’une semelle est de 5 couches de ruban, soit 2.5mm. Les longueurs des rubans sont les suivantes : 1628mm, 1300mm, 1000mm, 700mm, et 400mm. De fait, la semelle est présente sur les trois premiers tronçons de l’aile.

À l’emplanture se trouve la boite à clef qui est constituée d’un fourreau en fibre de verre entouré de rodacell. En bout de clef d’aile, il y a une cale en CTP qui donne le bon dièdre pour le tube de clé d’aile. Le tout est noyé dans la résine+microballon+fibre broyée.

La longueur de la clef est de 140mm + 10mm de bouchon en balsa.

Un montage à blanc est réalisé pour valider l’ensemble avant mise sous vide.

Au niveau du téton de calage, on enlève le polystyrène, et on remplit l’espace d’un mélange micro-ballon, fibre hachée. Ceci donne une base solide pour le collage du téton.

De chaque coté de la saignée, on pose une bande de scotch, ce qui facilitera la mise à niveau du joint en balsa par ponçage.

Les ligatures sont pré-positionnées avant polymérisation

Puis on imprègne les ligatures, les rubans,

la boite de clef d’aile qui est noyée dans la résine avec mélange de micro-ballon et fibre broyée, et enfin le rodacell. Tout doit être jointif, sans aucun espace.

À noter le tube en fibre dépasse de la nervure d’emplanture. Il sera coupé après polymérisation du longeron. Mettre un scotch à ce niveau pour éviter les fuites de résine.

On imprègne ensuite la semelle d’intrados, puis le joint en planche de balsa par dessus.  Il ne faut pas oublier un dernier morceau de scotch sur le balsa.

Avant de mettre le tout dans le sac à vide pour polymérisation, on insère la clef d’aile dans le tube. Cela évitera que le tube se déforme sous l’effet du vide. La clef doit être bien cirée pour éviter qu’elle ne colle dans le tube, car de la résine peut passer par capillarité. Il faut aussi laisser 2mm entre la clef et le fond du tube. Cela permettra un démoulage en tapant d’un coup sec avec un maillet sur le bout de la clef. Enfin, le bout de la clef est entouré d’une mousse pour protéger le sac à vide.

Voila le résultat après ponçage du joint en balsa et mise à niveau de l’intrados.

Poids des constituants pour le longeron: rodacell 65g, tube clef 7g, ruban carbone 50g, résine 72g = 194g.

Poids aile mesuré: 549g.

Le poids réel du longeron est un peu plus élevé, du fait du balsa et du mastic de finition.

Poids réel du longeron 549g-336g =213g.

Pose de la peau d’intrados

La peau d’intrados ne pose pas de problème spécifique et reprend la technique décrite auparavant.

Voila le résultat après la sortie du sac.

Bilan de poids pour la peau d’intrados: 20g tissu fibre + 45g tissu carbone + 70g résine = 135g.

Grâce à l’utilisation du rouleau peau de lapin, j’ai mis nettement moins de résine (40g) que pour la peau d’extrados.

Peinture de finition

Étant donné que la peinture ne s’est pas démoulée du mylar, j’ai décapé l’aile jusqu’au tissu pour supprimer la peinture et virer les micro-bosses. Le coté positif est que le fini sera meilleur que d’habitude.

À ce stade, le poids de l’aile est de 690g.

Je passe ensuite un apprêt au rouleau (Tollens Prim gris 7000), avant finition au pistolet et compresseur.

Pour la peinture, je suis monté en gamme et j’ai choisi de la Tollens Orizon Satin YA. Pour le passage au pistolet, il faut la diluer à 25% pour réduire l’effet peau d’orange.

Après peinture, j’ai poncé finement avec un kit micro-mesh de chez polirmalin, puis polish. Le fini n’est pas glacé mais est très correct.

J’ai aussi utilisé la Tollens sur du mylar pour ma deuxième aile, et le démoulage est impeccable. Ouf, le problème était bien lié à peinture Leroy Merlin…

À titre de comparaison, voici trois versions de mon aile:

•  à droite, l’aile juste sortie du mylar. Le glacé est superbe. Par contre, on voit les micro-ondulations dues aux différences de densité du polystyrène (30Kg/m3).
• à gauche, ma vielle aile abimée réalisée avec la même technique. Le glacé se patine avec le temps et on voit moins les micro-ondulations.
• au milieu, l’aile peinte au pistolet après ponçage des micro-ondulations et passage de couches d’apprêt, puis enfin polissage.

Un des avantages des ailes fibres est la faible épaisseur de la peau. De ce fait, on peut réaliser une lèvre en microballon qui va s’enfoncer dans la partie fixe de l’aile. L’intéret est la quasi absence de jour lorsque l’aileron a des petits débattements. La méthode décrite ici a été développée initialement par Pierre Emery.

Pour vous donnez envie, voici ce qu’on obtient.

La première étape est de couper l’aileron. Pour cela il faut utiliser un grand réglet fixé avec du scotch, sinon il ripe… cela m’arrive malheureusement… La coupure doit être verticale, de façon à ce que l’épaisseur soit minimale. L’aileron doit pouvoir s’incruster dans la partie fixe de l’aile.

Une fois l’aileron détaché, il faut préparer le flanc de l’aileron avec un congé de microballon. Il faut aussi creuser la partie fixe de l’aile pour que l’aileron puisse s’effacer dedans. J’ai fait des simulations de mouvement sous solidworks pour déterminer le retrait. Une valeur de 8mm est suffisante. N’oubliez pas éalement d’enlever entre 1-1.5mm de peau à l’intrados, toujours pour que l’aileron puisse rentrer.

Pour réaliser la lèvre, on va créer un moule pour la lèvre dans lequel on positionnera l’aileron. Ce moule va être obtenu par la dépouille de la découpe d’un aileron via GMFC. Pour cela, on retravaille le profil d’origine à partir d’une exportation sous GMFC vers un fichier dxf, puis on dessine une lèvre et un bord d’attaque fictif.

Il faut faire cela pour le coté emplanture et coté aileron. Ensuite vous créez un projet GMFC à partir des deux fichiers dxf. N’oubliez pas de calculer la flèche pour recréer le même alignement au bord de fuite. Ne pas mettre de prolongement au bord de fuite, de façon à ce que le bord de la dépouille soit aligné avec celui de l’aileron. Vous découpez et ne conservez que la dépouille.

Mettre du scotch de qualité sur la dépouille pour la transformer en moule. Il faut trouver une marque qui adhère bien au polystyrène. J’ai eu des bons résultats avec du 3M. Mettre également du scotch sur l’intrados de l’aileron pour que du microballon ne coule pas dessus. Il faut aligner le bord du scotch avec celui de l’aileron. Mettre en place l’aileron dans la dépouille et immobiliser.

Maintenant, il suffit de déposer le microballon à l’aide d’une petite seringue.

Mettez sous presse ou sous vide le temps de la polymérisation. Après enlèvement des scotchs, vous avez maintenant un bel aileron. Adaptez la lèvre à la poncette pour les finitions de détail.

Je fais ensuite une fixation et articulation au silicone. L’aileron est monté à blanc avec du scotch, ce qui vous permet de vérifier le montage. Il doit y avoir quelques dixième de millimètre de jeu entre la partie fixe et l’aileron. Ouvrez l’aileron largement et mettez à la seringue un filet de silicone. Avec un petit batonet de glace retaillé, vous lissez le silicone. Ensuite refermez l’aileron neutre et laissez sécher. Un truc important pour la finition est de lisser le scotch avec l’ongle pour repousser le silicone qui est venu coté extrados. Après une nuit, vous pouvez enlever le scotch.

Voici les deux outils indispensables à cette réalisation.

Finalement, j’ai réalisé une commande encastrée. Au niveau de l’aileron, il faut fixer un embout permettant le montage d’une chape. Coté servo, il faut monter une chape à boule au plus court du pignon.

Sur mes ailes d’ASW15, j’ai appliqué cette technique aux ailerons, mais aussi aux volets. Pour ces derniers, l’articulation est réalisée à l’intrados.

Voici comment réaliser un longeron carbone pour aile fibre avec GMFC EXPERT pour une aile d’ASW15 de 4m. Je ne vais pas innover beaucoup ici, cette technique est connue et pratiquée par beaucoup de modélistes. Je reprend les tuyaux que m’ont donné les copains.

Tout d’abord, il faut réaliser préparer l’aile comme indiqué dans le tutoriel Découpe d’une aile pour finition plastique. La peau d’extrados est ensuite coffrée, en ayant posé au préalable la nervure d’emplanture. Le remplissage du longeron est ensuite enlevé et le polystyrène restant est gratté jusqu’à atteindre la peau.

On a quelque chose qui ressemble à cela, mis à par la bande de carbone posée pour montage à blanc.

Le longeron est réalisé en polystyrène extrudé avec une semelle de carbone de chaque coté, intrados et extrados. La semelle est dégressive en épaisseur par tiers. On a 3 épaisseurs de ruban carbone à l’emplanture, 2 au milieu et 1 en bout d’aile. Pour éviter tout délaminage, il faut mette à intervalle régulier des ligatures en fil de carbone autour du longeron. Pour compenser les dixièmes manquant, on utilisera au final une planche de balsa qui sera poncée à niveau.

La première opération à réaliser est de protéger les bord du longeron avec du scotch d’emballage. Celui ci ne sera enlevé qu’une fois le longeron terminé.

Il faut ensuite réaliser le longeron en extrudé au moyen de la fonction « Découpe/Découpe longeron » de GMFC. Vous devez calculer l’épaisseur du longeron d’extrudé en enlevant celle des deux semelles de carbone. Il est préférable d’être plus fin de quelques dixièmes de millimètre, la planche de balsa compensera le manque. Réaliser un montage à blanc pour s’assurer que les dimensions sont correctes.

La clef d’aile est également incorporée au longeron. Un tube en fibre est préalablement réalisé. Il s’encastre d’un coté dans la nervure d’emplanture.

De l’autre coté, il faut réaliser un petit couple en contre-plaqué. Le dièdre est intégré dans les dimensions du couple. Un fourreau en extrudé est découpé en utilisant la fonction « Découpe Longeron » de GMFC en 2 passes. Il faut d’abord découper le morceau de longeron en extrudé, puis réaliser le fourreau à l’intérieur de celui-ci. N’oubliez pas de calculer le dièdre.

La fente est ensuite rebouchée au Polyfilla. Il faut ensuite préparer la planche de balsa.

Pour la pose, on commence par mettre les ligatures, puis la première semelle en carbone, le longeron en extrudé, puis enfin la deuxième semelle. La planche de balsa vient par dessus. Elle doit être en sur-épaisseur. Mettre sous presse dans la dépouille de l’aile, ou sous-vide.

Une fois que la résine à polymérisé, il faut poncer le balsa pour le mettre à niveau. Il est important de ne pas avoir enlevé le scotch, car cela va éviter d’abimer le polystyrène. Si il reste quelques fentes, il suffit de les mastiquer au Polyfilla.

Voila, maintenant on peut passer au coffrage de l’intrados…

GMFC Expert allows to chose the number of cutting points within a DXF object such as an arc or a spline. This is useful for synchronizing two different profile. Here is an example for a turtle deck like project. We will use two dxf files turtle_root and turtle_tip. Save them into a local directory before starting this tutorial.

Let’s start … Run GMFC Expert which creates a new project at startup. Double-click on the background that is a short-cut to the panel dialog and set the « Different Root/Tip » box. Exit the panel dialog.

Then, click on the « File/ Dxf-Hpgl Import » menu. A file explorer window appears. Navigate to the directory in which you saved the dxf files and chose « turtle_root.dxf ». The profile is now displayed with a circle at the end of each dxf object. Right-click on the background, then chose « Exit and save/Save to root ».

Import now the « turtle_tip.dxf » in the same way as for the root. Just chose « Exit and save/Save to the tip ».

Go to the alignment mode. There is a shortcut in the tool bar, click in the red circle inside the black box under the cursor as shown in the picture below.

Now both profiles are displayed on top of each other. First, it is convenient to set point numbering to 1 so as to show the number of points in each dxf object.

Note that you may chose to not display one of the profiles. This is sometimes useful when the profiles are intertwined. Right-click on the background, then unselect the undesired profile.

Let’s just display the root for now since we need to change the entry point, i.e., the point 0. Move the cursor to point 1148 which is on the bottom-right of the profile. When the cursor is on a point, it switches to a red cross.

Click-right and select « Define 0 point here ». That’s it…

Now let’s do the synchronization job. Remember that the goal is to decide where the wire should be on each side of shape at a given time. So, we need to assign a number of points to each dxf object and we will do this for each profile. In this example, both profiles are similar ; they contain the same number of dxf objects and they only differ in size. The task is easy ; every dxf object on each side will be given the same number of points.

The first dxf object is a straight line, it contains 2 points. No need to change that. The second object is an arc. To change the number of points, move the cursor to the object start circle and double-left click. A window with the current number of points in the object appears.

The current values is 348. Let’s change this to 100. Now repeat the process for each dxf object. Adjust the number of points to the desired cutting precision. Here is the result for the root using 30 points for the smaller dxf objects.

Now switch to the tip side and repeat the point setting process. Exit the synchronization menu and you are done !!!

Final tip: If the two profiles do not contain the same number of dxf objects, you have to decide of where are the synchronization points. Therefore, an object on one side may correspond to several objects on the other side. Adjust the number of points accordingly.

This tutorial was developed in collaboration with Pierre Emery.

The main goal of this project is to obtain a perfect finish for the upper surface after bagging. This means that the openings, e.g., the spar box and the wire opening, must be cut from the lower surface. Since the spars are perpendicular to the tip, they have to be cut in a separated pass. This also means that the profile has to be inverted so that the lower surface is now on top (and becomes the upper surface).

Here is the GMFC Expert project:

Both sides, root and tip, are vertically aligned using the lower surface (in fact the upper surface) as reference. Additionally, X cut at the leading edge should be used so that the upper bed can be removed after cutting the upper surface.

The hole for the servo wires is made using a perpendicular upper round spar, that is vertically positioned at the middle of the profile.

The spar box is made using a perpendicular upper spar. The spar depth is adjusted so that there remains a layer of foam of few millimeters. This foam layer will be removed after bagging the profile upper surface with fiberglass. This makes possible to realize a carbon sole against the glass skin and later to place the spar box while ensuring no deformation of the skin.

Let’s start cutting the project:
Since the foam bloc will be touched between the cutting phases, it’s likely that it will move. To ensure a correct positioning at all times, I place two rulers made from foam on the table using double side tape. The foam bloc will be placed against the rulers.

Note the vertical lines traced with a pen on the foam side. This will helps later positioning of the wing panel in the beds.

The initial step is to come up with a rectangular block that is about 10mm longer than the final block. It will be shaped to the final dimensions during the last phase. For now, the block sits against the ruler 20mm away from the 0 position of the wire.

Now run the « cut panel » with the option « Upper surface only ». Note that X offset is set to 25mm, while the block sits at 20mm. This trick allows the usage of a rectangular block which simplifies positioning while the final block is shaped with taper.

Few pictures taken while cutting the upper surface:

After cutting the upper surface, the wire stops outside the foam block. Now the upper bed should be removed. If the block moves, just put it back against the rulers.

Now run the « cut panel » again and select the option « Spar & Lower surface ».

Note that GMFC Expert pauses after cutting the spars. You have to press on the button « Start again ».

Now we have to shape the block to the final dimensions using the « cut panel » dialog again and the « Trimming only » option. I have defined a negative margin at the leading edge that is within 0.5mm the panel size, so the mylar will be adjusted against the LE during bagging.

The negative margin implies that that the wing panel must be removed during shaping. Thanks to the X cut at LE, both beds sit against each other.

Note that the upper bed will fall down after the LE part is cut. Therefore, you must halt cutting while the wire sits down on the table and remove the top bed before the up phase.

Here is the result after shaping:

When making a wing from several panels, it is necessary that the final foam blocks have the exact same heights. This can be done by making a final horizontal cut with the wing within the beds. This can be done either with the « foam cut dialog » or using the « Block heightening » option together with « Trimming only ».

Finally, for vaccum bagging the upper surface, the main spar hole should be filed. The remaining of the cut spar can’t be used since it is too small due to kerf. Another one should be cut with correct dimensions…. stay tuned, there will be a next lesson…